Miközben egy gyártócég számára fontos a folyamatos növekedés, ennek menedzselése bonyolult folyamat. Egy alapvetően organikus fejlődés során olyan helyzet alakulhat ki, ami gátolhatja a további bővülést.

A német Kracht  szállítószivattyúk, átfolyásmérők, manométerek és hidraulika elemek gyártójaként nemcsak Németország, hanem a nemzetközi piac meghatározó szereplője.

A cég termékpalettája önmagában is igen széles, de mivel az egyes termékekből 200 féle változatot is képesek legyártani, a választék megsokszorozódik. Az óriási mennyiségű félkész- és késztermék, valamint a gyártáshoz szükséges alkatrészek tárolása, mozgatása egyre nagyobb gondot okozott a vállalatnak.

Éppen 5 éve, 2016 tavaszán indult el az a folyamat, ami végül egy korszerű, minden igényt kielégítő logisztikai központ felépítéséhez vezetett. 

Az átfogó leltárfelmérés és raktárlogisztikai tervezés célja nem egyszerűen csak a decentralizált raktározás felszámolása volt. A Kracht szakemberei olyan raktárat álmodtak meg, ahol nemcsak több hely van, de megfelel a jövőbeli bővülési elképzeléseknek is. Az elképzelt új rendszerben megfordult az anyagáramlás iránya, az “ember az áruhoz” koncepciót az “áru az emberhez” elv váltotta fel. A komissiózás leegyszerűsítésétől a hibás kigyűjtések csökkenését és a termelékenység növekedését várták. 

Raktárlogisztika átalakítása a Jungheinrich bevonásával

6 hónappal a belső tervezési folyamatok megindulása után csatlakoztak a projekthez a Jungheinrich intralogisztikai szakértői. A Kracht szakembereivel együtt ők készítették el a kétfolyosós magasraktár és az ehhez kapcsolódó kisdarabáru-tárolórendszer terveit. Emellett a Jungheinrich kapta feladatul az acélból gyártott tető- és oldalszerkezet megépítését is.

2016 tavaszán az automata raktár és a szoftver részletes tervezési előkészítésének intenzív szakasza, majd a próbaüzem után az éles működés 2017. októberében indult el és a logisztikai központ azóta is sikeresen működik.

Fejlett intralogisztika 3500 négyzetméteren

A német Werdohl mellett, a Kracht központjában kialakított 3500 négyzetméter területű raktárban 5100 raktárhely van. Az egységesített tárolásnak (euro raklapok és rácsos  – gitterbox – tárolók) köszönhető, hogy a Jungheinrich MIAS két felrakógépe 0,5 m/s sebességgel képes be- és kitárolni a raklapokat, így folyosónként mintegy 30 ki-/ és betárolási ciklust végeznek el. 

A szomszédos darabáru-raktárban több mint 12.000 tárolóláda számára van hely. A 15 méter magas folyosón az állványkiszolgáló gép 3 m/s sebességgel gyorsul, és összesen 34 szintre osztja szét a tárolódobozokat, akár 68 ki- és betárolási ciklust teljesítve. A rendszer magában foglalja a 200 méteres automata raklap- és rakodóláda-szállítópályáit is, amivel a komissiózó munkaállomásokat is összekapcsolja. A Jungheinrich raktárirányítási rendszere (WMS), a raktározás és a komissiózás valamennyi folyamatát vezérli.

Intralogisztika felsőfokon

A komissiózó előzónában óránként 60 euro raklapot és 140 darabáru-tárolóládát komissióznak a gyártás ellátására. Az alkalmazott egy képernyőn kapja meg a komissiózási megbízást a Jungheinrich WMS-től, amely egy interfészen keresztül kapcsolódik a gyártástervező- és gyártásirányítási rendszerhez. Mindhárom kombinált munkaállomást egy emelőasztallal szerelték fel, így az árucikkek a tároló ládából, raklapról vagy gitterboxból jól kezelhető magasságba kerülnek. 

A Jungheinrich garantálja a biztonságos működést

Az automata raktár és a szállítópálya rendelkezésre állását a Jungheinrichhel között szerződés garantálja. Ez az automata rendszer és az állványok éves biztonsági ellenőrzésén túl a  magasraktári felrakógépek és a szállítópálya félévenkénti karbantartását is magában foglalja.  A vállalat maximum 4 órás reakcióidejének köszönhetően elkerülhetők a raktár működését komolyabban veszélyeztető leállások is.

Összegzés

Ma a teljesen automatizált logisztikai terület hatékony kapcsolódási pontot jelent a gyártás, az összeszerelés és az értékesítés között. Amellett, hogy gyorsabbá és pontosabbá vált a komissiózás, jelentősen megnőtt a készletbiztonság is.  A gyártásban dolgozók jobban koncentrálhatnak a saját feladataikra, a megtakarított időt pedig célravezetően használhatják fel. Az integrált folyamatokra alapozva a folyamatos leltározás is lehetségessé vált. A lean-elvek és a kanban-folyamatok bevezetésével már nem kell szükségtelen készleteket a gyártás területén pufferelni.

Az eredmények önmagukért beszélnek, ugyanakkor a fejlesztéseknek ezzel még nincs vége. A korábbi munkák folytatásaként a Jungheinrich 2021-ben a szállítópályák bővítésére, a vezérlés és a vizualizáció  továbbfejlesztésére is megbízást kapott.