A győri Audi Hungaria a világ legnagyobb motorgyára. 1993-as alapítása óta már több mint 39 millió motor készült el az üzemben, amiket azután a Volkswagen Group különböző autóiba építettek be.
A győri gyárban zajló motorgyártás egyik legnagyobb kihívása, hogy az óriási csarnok megfelelő pontjaira mindig időben jussanak el a megfelelő alkatrészek.
A gyár vezetői felismerték, hogy az anyagellátás olyan folyamat, ahol a hagyományos kézi irányítású gépekkel vagy erővel végzett munka jól kiváltható automata gépekkel. Az Audi Hungaria mérnökei alaposan felmérték a piacot, elemezték a lehetőségeket és végül a gyártási folyamatok automatizálásában nagy tapasztalattal és kitűnő referenciákkal rendelkező Jungheinrich mellett döntöttek.
„Okos logisztika“ vezető nélküli szállítórendszerrel
A Jungheinrich mérnökei komoly kihívás elé kerültek: egy 1000 méter hosszú útszakasz mentén 57 állomás automatikus anyagellátását kellett megtervezniük és kivitelezniük. Ez a gyakorlatban az jelentette, hogy olyan automatikus rendszert kellett kiépíteni, ami a csarnok különböző, egymástól távol eső pontjaira képes a megfelelő alkatrészeket megbízhatóan kiszállítani.
Egy ilyen rendszer hagyományos, padlóba épített síneken alapuló vezérléssel hatékonyan nem valósítható meg, mivel nem biztosít kellő rugalmasságot. A Jungheinrich által kínált megoldás ennél sokkal korszerűbb volt. Az alkalmazott lézervezérlés az oszlopokon, raktárállványokon és más természetes tárgyakon elhelyezett reflektorpanelek segítségével milliméter pontossággal irányíta a szállítmányokat.
Automatizálás EZS 350a önvezető vontatókkal
Az Audi Hungaria számára tervezett rendszer a Jungheinrich EZS 350a típusú, vezető nélküli vontatón alapul. Ezek a gépek rendkívül robusztus felépítésűek, pótkocsikat vontatva akár 5000 kg tömegű terhet is képesek mozgatni. Az elektromos vontatók semmiféle káros anyagot nem bocsátanak ki, ezért különösen alkalmasak a zárt térben végzett munkára. Az Audi gyárcsarnokában 6 darab ilyen vontató képes kiszolgálni a teljes alapanyagellátást.
A gyár logisztikai területén a kocsikat manuálisan rakodják meg. A vontatmány-szerelvények ezután önállóan a szerelőüzembe hajtanak és a különböző megállóknál kirakodnak. A kocsik a visszafelé vezető úton sem maradnak üresen: a csomagolóanyagokat szállítják vissza a logisztikai területre.
Automatizált alkatrészszállítás
Az Audi Hungaria automatizált alkatrészellátására egy egyedi rendszer valósult meg. Ebben a megbízásokat (anyagigényeket) a Jungheinrich logisztikai interfészén keresztül adják fel, az útvonalat pedig egy speciális grafikus útvonaltervező felületen végzik.
A Jungheinrich automatizálási rendszerei rendszerint a saját WMS raktárirányítási rendszerhez kapcsolódnak. Az Audi esetében azonban fontos volt a már meglévő, számos egyéb feladatot ellátó rendszer használata. Ehhez az igényhez alkalmazkodva a kialakított automatikus alkatrészellátó rendszert az Audi Traffic Control csatlakozási pontján keresztül integrálták az Audi rendszerébe, amelyek a külső periféria elemeket, mint például a közlekedési lámpákat és tűzvédelmi kapukat vezérlik.
Az Audi Hungaria üzemeiben a motorgyártás nem állhat le. Ez az oka, hogy az új automatikus rendszer kialakítása és üzembehelyezése is folyamatos munka mellett történt. Az üzembe helyezés és az átállás ennek ellenére zökkenőmentesen zajlott le.
Összegzés
Az Audi Hungaria automatizálási projektje a nagy távolságok, a sok megálló és a sokféle alkatrész miatt komoly kihívást jelentett a Jungheinrich szakemberei számára. A sikeresen megoldott projekt, az azóta is tökéletesen működő rendszer jól bizonyítja, hogy a Jungheinrich automata gépei és az azokhoz kapcsolódó megoldások kitűnően képesek ellátni a legbonyolultabb feladatokat is.
